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                  全球數(shù)控機床及控制系統(tǒng)發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢簡析

                  發(fā)布日期:2012-07-12 17:56:56 來源:中國機床網(wǎng) 瀏覽:
                    2012年美國芝加哥國際制造技術(機床)展覽會(IMTS2012)展示了國際機床行業(yè)最新技術動態(tài)和發(fā)展趨勢。IMTS展覽會展示了高技術數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng),展示最新科技和生產(chǎn)方式,突出展示未來數(shù)控機床發(fā)展趨勢。

                  1、國外數(shù)控機床技術現(xiàn)狀

                  (1)高速高精與多軸加工成為數(shù)控機床的主流,納米控制已經(jīng)成為高速高精加工的潮流。

                  (2)多任務和多軸加工數(shù)控機床越來越多地應用到能源、航空航天等行業(yè)。

                  (3)機床與機器人的集成應用日趨普及,且結構形式多樣化,應用范圍擴大化,運動速度高速化,多傳感器融合技術實用化,控制功能智能化,多機器人協(xié)同普及化。

                  (4)智能化加工與監(jiān)測功能不斷擴充,車間的加工監(jiān)測與管理可實時獲取機床本身的狀態(tài)信息,分析相關數(shù)據(jù),預測機床的狀態(tài),提前進行相關的維護,避免事故的發(fā)生,減少機床的故障率,提高機床的利用率。

                  (5)最新的機床誤差檢測與補償技術能夠在較短的時間內(nèi)完成對機床的補償測量,與傳統(tǒng)的激光干涉儀相比,對機床誤差的補償精度能夠提高3~4倍,同時效率得到大幅度提升。

                  (6)最新的CAD/CAM技術為多軸多任務數(shù)控機床的加工提供了強有力的支持,可以大幅度提高加工效率。

                  (7)刀具技術發(fā)展迅速,眾多刀具的設計涵蓋了整個加工過程,并且新型刀具能夠滿足平穩(wěn)加工以及抗振性能的要求。

                  2.國外機床數(shù)控系統(tǒng)技術現(xiàn)狀

                  (1)發(fā)那科公司最新的FS30i/31i/32i/35i-MODELB數(shù)控系統(tǒng),是FANUC公司最新的人工智能納米數(shù)控系統(tǒng),這個系列數(shù)控系統(tǒng)靈活地支持加工中心、車床復合加工機床、五軸機床和各種高速高精度機床。系統(tǒng)支持①FL-net,②PROFIBUS-DP,③DeviceNet,④I/OLink-II,現(xiàn)場總線,系統(tǒng)可以實現(xiàn)納米級高精度插補,可提供編程和操作導航,實現(xiàn)系統(tǒng)操作的可視性和操作性。系統(tǒng)提供了剛性攻絲、大型機床控制、雙檢安全等功能。

                  (2)MITSUBISHI公司的M700V采用最新的精簡指令集的64-bitCPU及高性能的光纖伺服網(wǎng)絡,具有納米級插補技術,超光滑曲面控制SSS算法,最優(yōu)化的機床響應控制,高精密校正功能,便于使用的菜單設計和宜人化的在線幫助功能,實時3D圖形化監(jiān)控設計。

                  (3)SIEMENS公司推出的最新系統(tǒng)828D與840Dsl,突出緊湊、強壯、簡單、完美等特色。工作在80bit的浮點計算精度,高級曲面技術,從而獲得最高的工件精度,特別適用于模具加工。智能定位與運動轉(zhuǎn)換,確保加工正確的位置,獨特的ShopMill/ShopTurn順序編程功能:便利編程,極大減少編程時間,動態(tài)線條圖形顯示,寬范圍的循環(huán)、復雜輪廓的幾何處理器,高程序質(zhì)量的CNC模擬仿真。

                  (4)HEIDENHAIN公司的iTNC530友好的界面、面向車間的編程方法,對話式編程和SmarT.NC編程,DXF轉(zhuǎn)換,0.5ms的程序段處理時間和優(yōu)異的輪廓加工精度及五軸加工特性,具有DCM動態(tài)碰撞監(jiān)控功能,AFC自適應進給控制功能,對話格式編程,TNCGuide,全局程序參數(shù)設置

                  3.國外數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢

                  平臺數(shù)字化。②運行高速化。③加工高精化。④功能復合化。⑤控制智能化。⑥伺服驅(qū)動高性能控制。
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